把7岁的女儿送至蚌埠当地一所寄宿制小学,不料在前日接回来后,无意中聊天时,被女儿告知,由于“不听话”,被班主任要求自扇耳光。对此,这位家长表示,对于这种教学方法,他的心里不能接受。

                皮带机导料槽密封形式改进

一、项目提出背景

皮带运输系统中,导料槽原设计采用单层侧板下收口方式及胶皮密封,使用中导料槽密封胶带磨损极快,仅两个月作用就必须更换胶皮,全场全年下来,更换导料槽密封胶皮工作量极大,占燃运设备检修工作量约1/3,且因此导致以下几个方面的影响:

1、现场跑粉严重,造成设备及场地文明生产情况的被动局面

2、现场粉尘大,影响运行巡视设备不能技术发现设备缺陷,检修不能确保检修质量及检修时可能引起粉尘爆燃不能确保安全等

3、消缺人力资源的占用,致使班组正常维护保养工作未能跟进,诱发其他设备问题。

因此有必要改进现有导料槽胶皮密封形式,以有效缓解上述问题。

二、现有导料槽胶皮密封形式

按照技术要求,导料槽侧板下收口低端与皮带间距离控制在40-50mm内,但现场实际情况并不是如此。原导料槽安装过程中,未按照设计要求安装到位,导料槽侧板下收口低端与皮带间距过大,各种间距60mm70mm150mm200m等等的都有。

皮带运行时大煤量流动,由于导料槽侧板下收口低端与皮带间距过大,皮带边界处70-80mm厚度的煤流直接作用在密封胶皮上,对导料槽密封胶皮产生较大的冲刷力及侧向压力,低密封胶皮产生很大的侧向压力,导致煤流对密封胶皮的冲涮力及侧向压力;另落煤管工作时,管内煤流下落到胶带表面有很大的冲击力,对密封胶皮产生很大的侧向压力,导致煤流对密封胶皮冲刷,胶皮磨损变薄,此过程中相对比较长,按照发展趋势约1.5个月。

此时稍有跑粉现象;但后期磨损极快,因密封胶皮变薄严重,挠性更强更容易变形,在侧向压力及冲刷力作用下,产生向导料槽外侧的变形,导致其与皮带之间的间隙加大,部分块状物料夹在皮带与密封胶带之间运动,且由于煤流中杂杂质,导致密封胶皮迅速磨损,跑粉严重。

通常知识误区:认为导料槽胶皮磨损是由于与导料槽之间的摩擦造成的。

三、解决问题的办法

1、解决思路:采取措施,尽可能的避免煤流直接对密封胶皮的冲刷或减少冲刷力,延长初始耐磨损阶段,一是减少导料槽侧板下收口低端与皮带之间距离,控制在40-50mm内,减少煤流对密封胶皮的冲刷力及侧向压力,二是在起始落煤点加装下插板,控制皮带每层厚度,均匀给煤,降低导料槽处皮带两边的煤流厚度。

2、具体措施:在现有导料槽侧板下收口低端焊接防磨板,控制焊接后的侧板 端距离胶带间隙在40-50mm内,有效隔离或减少煤流的冲刷力。

3、在起始落煤点安装下插板,控制来煤厚度,均匀给没,降低导料槽处皮带两边的没留厚度。

建议:优化运行方向,尽量不要让皮带超负荷运行,尤其是皮带斗轮机以后的各条带,有必要请运行进一步控制,不要让皮带超负荷运行。

四、结论

等到小芳式运行时,改进一台,进行试验,观看效果。

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